铝机箱机壳钣金加工完成后，如果出现尺寸偏差，后续装配工作就会受影响，严重时还可能让整批产品没法用，造成浪费。其实这类尺寸偏差不是突然出现的，大多和加工过程中材料、设备、工艺、操作等环节有关，下面铂源五金小编就从几个主要方面说说具体原因。

　　一、材料特性与预处理不到位

　　铝合金本身的特性会影响尺寸精度。一方面，如果选的铝合金硬度比较高，在折弯、冲压这些成型工序里，材料回弹的幅度会变大，原本想折成特定角度，回弹后角度会有变化，间接导致整体尺寸不准；另一方面，铝板经过轧制或裁剪后，内部可能存在应力，比如边缘应力集中、板材不够平整，加工时就容易出现侧弯、扭曲的情况，像长条状的外壳折弯后，两端尺寸可能不对称，中间还会有弧度变形。另外，如果同一批次铝板的厚度差异超标，冲压或折弯时受力不均匀，也会让同一批产品的尺寸不一样。

　　二、设备与模具精度不达标

　　钣金加工用的铝机箱设备和模具精度，是保证尺寸准确的基础。要是数控折弯机长时间没校准，滑块的平行度、工作台的平面度超出了标准，比如滑块两端下降的高度不一样，折弯时工件两端的角度就会有偏差，进而让整体尺寸偏移；数控冲床或激光切割机的定位系统出问题，比如导轨磨损、驱动部件精度下降，切割出来的板材尺寸和设计图纸就会有差距，后续再进行成型加工，偏差还会叠加。模具方面，如果折弯模具的刃口垂直度不够、槽口有磨损，或者冲孔模具的冲头和凹模间隙不均匀，会导致工件折弯处有压痕、孔的位置偏移，影响整体尺寸精度。

　　三、工艺设计与操作不规范

　　工艺设计有疏漏，或者操作不规范，也容易导致铝机箱机壳尺寸偏差。一是折弯顺序没设计好，比如先折长边再折短边，后续折弯时工件会和模具互相干扰，不得不调整工件位置，这样已经成型的边尺寸就会变形；二是定位的基准选得不合适，如果只靠工件边缘来定位，而边缘有毛刺、裁剪得不够平整，每次装夹工件的位置都会有偏差，批量钣金加工时尺寸波动会很大；三是没考虑工艺补偿，比如铝合金折弯后会回弹，却没提前计算回弹量、在程序里设置角度补偿，或者冲孔后板材会拉伸变形，没预留足够余量，成型后尺寸就会偏小。操作时，如果工作人员装夹工件没贴紧定位挡块，或者手动调整工件时用力不均匀，也会造成单次加工的尺寸偏差，尤其是小批量手动操作时，这种情况更明显。

　　四、后续处理与装配衔接问题

　　有些尺寸偏差是在铝机箱机壳钣金加工后的处理环节出现的。比如做表面处理时，阳极氧化或喷涂的涂层厚度比预期厚，会让工件实际尺寸变大，像外壳的内孔直径可能因为涂层覆盖而变小，影响内部元件装配；焊接时如果参数设置不当，比如电流太大、冷却太快，焊接部位会收缩变形，比如箱体拼接处因为焊接收缩，整体长度会缩短。另外，如果加工后没及时检查尺寸，或者检查时用的量具不合适，比如用普通卷尺去量精度要求高的孔位，偏差没法及时发现，批量生产时问题会更严重。

　　五、总结

　　铝机箱机壳钣金加工后的尺寸偏差，原因涉及加工全流程的多个环节。想要减少偏差，需要从材料选择与预处理、设备模具维护校准、工艺优化与规范操作，以及后续处理检测等方面多留意，提前规避可能导致偏差的因素，才能更好保证产品尺寸精度，减少后续麻烦。